FREEZE. De grootste angst in het productieproces van Holiday Ice

De roldeur opent, een zoete limonadegeur vult de ruimte, begeleidt door een luid ritmisch getik van ijsjesmachines. Her en der lopen mensen – met witte overalls aan en haarnetjes op – om te controleren of alles goed verloopt. We zijn in de productieruimte van Holiday Ice, in het Friese Sint Nicolaasga. In de ijsfabriek worden jaarlijks een half miljard ijsjes in soorten en maten geproduceerd die overal ter wereld worden geconsumeerd. Hoofd Technische Dienst Nico de Jong ziet erop toe dat de productie van al die ijsjes gesmeerd verloopt. Hij laat geen kans onbenut om het productieproces waar mogelijk nóg efficiënter te maken. We nemen een kijkje in de keuken van deze innovatieve ijsgigant en aanschouwen de uitdagingen waarvoor zijn team dagelijks komt te staan.

Video afspelen

“IJsjes maken is in de basis simpel. De uitdagingen schuilen vooral in soorten, maten en aantallen.”

Nico de Jong

Hoofd Technische Dienst

“Wij gebruiken onderdelen vaak niet waarvoor ze bedoeld zijn”

Ronald Groot

Oprichter Metaal Maatwerk Groot

Sleutelen aan de techniek van het ijsmaken

“De basis van ijsjes maken is simpel,” verklapt Nico. “Je hebt een ijsmix nodig, op basis van bijvoorbeeld zuivel of water, en een koelsysteem. Via de vriezer pomp je de mix in een mal. Daarna vries je deze verder aan en heb je een ijsje. Momenteel maken we hier in ‘Sint Nyk’ 180 soorten ijs en zo’n 450 producten. Alle facetten van het ijsmaken, van ideeënvorming, tot de productie en het verzendklaar maken, vinden hier plaats.”

Sinds 1928 maakt het bedrijf al ijsjes. Hoewel aan de ijsproductie zelf in een kleine honderd jaar weinig veranderd is, maakten de productontwikkelingen, opschaling naar astronomische aantallen en het verpakkingsproces het totaalproces wel technisch veel complexer. Maar een techneut als Nico is vertrouwd met dit soort uitdagingen. Van jongs af aan is hij al met techniek bezig. “Mijn passie voor techniek is aangeboren. Thuis hadden we een installatiebedrijf waardoor ik al op jonge leeftijd in aanraking kwam met techniek. Toen ik 5 of 6 jaar was, ging ik meesleutelen aan fietsen, bromfietsen, witgoed en bruingoed. Mijn vader en mijn oom waren actieve motorsporters. Ik had vroeger al jong een bromfietsje en later een crossmotor. Het sleutelen, dat zat er gewoon in”, herinnert Nico zich met een brede glimlach.

Het technische streven om 9.000 ijsjes per uur te kunnen maken

Naast de productieruimte staan enorme ringvormige mallen, met verschillende vormen voor de verschillende ijsjes. “Deze vullen we, waarna de vloeistof licht wordt bevroren. Daarna voegen we er pas een stokje aan toe, anders vallen de stokjes om. Het duurt ongeveer 1,5 minuut voordat zo’n mal rondgedraaid is. Omgerekend komt dit neer op zo’n 9.000 ijsjes per uur.”

“De ombouwtijd is afhankelijk van het product dat je wilt gaan maken. Het is maar net welke veranderingen er nodig zijn. Meestal neemt het een halfuurtje tot maximaal 1,5 uur in beslag. De strakke planning voeren wij zo goed mogelijk uit.”

Als we een kijkje nemen binnen de productieruimte, zijn er vijf productielijnen in werking. Klassiekers als raketjes, splits en hoorntjes komen voorbij, maar ook minder bekende, felgekleurde creaties en een onlangs gelanceerd vegan ijsje passeert de revue.

De uitdagingen van het bedenken, testen en maken van nieuwe ‘ijskrakers’

Binnen Holiday Ice houdt Nico’s collega Amarins Wiersma zich als levensmiddelentechnoloog bezig met het bedenken en testen van nieuwe ijsjes. “We proberen elk jaar om met een aantal nieuwe, innovatieve ijsjes te komen. We hebben veel verschillende klanten. Hierbij moeten we bijvoorbeeld rekening houden met duurzaamheid en gezondheid. (Want wat gaan we bijvoorbeeld met suiker doen?). Dit heeft allemaal invloed op het eindproduct. Dat geeft uitdagingen.”

Vanuit de ‘pilot plant’, een laboratorium waar op kleine schaal ijsjes gemaakt kunnen worden, test ze de nieuwe ideeën van haar R&D-team. “Ideeën voor nieuwe ijsjes verkopen beter als je er een tastbaar voorbeeld van maakt voor de klant. En daar kunnen we hier gelukkig voor zorgen”, aldus Amarins. “We hebben onlangs een veganijsje ontwikkeld met een geheel nieuwe receptuur. Inmiddels is het een goedlopend product.”

Om een nieuw ijsje in grotere productie te nemen, komt technisch gezien een hoop kijken. Technisch Projectleider Hessel Siemonsma moet het idee naar productie vertalen. “Het begint met een idee van hoe we het ijsje willen maken en inpakken, maar dat wil nog niet zeggen dat we het ook al kunnen maken. Zo hadden we ooit een ‘driehoekig’ ijsje waar een nieuw vormdeel voor nodig was. In een testrun kunnen we dan zien waar de problemen liggen.” Nico vult aan: “We gebruiken vooral standaardmachines, zoals een vriezer. Deze passen we vervolgens naar onze eigen wensen aan. Op termijn willen we alle machines er hetzelfde uit laten zien zodat je een uniform productieproces hebt.”

“Door alle machines gelijk te maken, verkorten we de ombouwtijden.”

Hessel Siemonsma

Projectleider Technische Dienst

Hessel: “Door de machine mij helemaal eigen te maken, hebben we grote verbeterslagen gemaakt om de productie op te schroeven. Door alle machines gelijk te maken, verkorten we de ombouwtijden. We kijken steeds op welke punten we de machines uniform kunnen maken, zodat we het productieproces steeds beter controleren.”

Stilstand kost geld en dan smelt onze winst. Dat willen we natuurlijk niet

Nico: “Twee keer per jaar hebben we een dag stilstand voor gepland onderhoud. Dan proberen we zoveel mogelijk productiemachines en transportbanden de aandacht te geven die ze nodig hebben. Wij zijn nu al bezig met een onderhoudsstop voor komend najaar. Als dat goed is afgerond ben ik wel heel blij.” Als Hoofd Technische Dienst is Nico verantwoordelijk voor het oplossen van storingen en het geplande onderhoud aan de machines. “Natuurlijk hebben we wel eens een storing en komen we met een lijn stil te staan. Op die momenten is het van belang dat die problemen direct opgelost worden door een operationeel technicus en de monteurs.”

“Een tijdje geleden hadden we een storing in een cone-machine, deze vult de koekjes met ijs. De timer klopte niet helemaal, wat een pneumatisch mankement bleek. In totaal hebben wij toen zo’n dag stilgestaan. Toen alle problemen opgelost waren, waren we met zijn allen heel blij. De onderdelen die we voor die reparatie nodig hadden, hebben wij nu voor alle zekerheid op voorraad genomen. Stilstand kost gewoon geld en dat is heel vervelend. We proberen met z’n allen om dit te voorkomen en als het toch voorkomt dat het dan zo snel mogelijk weer draait. Met dit soort zaken houd ik mij bezig.”

“Als er ’s middags een lager kapot gaat, bestellen we die direct bij INDI. Dan draait alles de volgende morgen weer.”

Nico de Jong
Hoofd Technische Dienst – Holiday Ice

Vaak wachten we de nachtbezorger van INDI op

Nico: “Het op voorraad houden van onderdelen is voor ons enorm belangrijk. Als er wat aan de hand is, moeten wij direct in actie komen, want dan kan de productie ook snel weer draaien. Wij maken daarom gebruik van de nachtbezorging van INDI. Dat is meer dan handig. Constateren wij bijvoorbeeld ’s middags dat een lager kapot is, dan bestellen wij die direct bij INDI en laten het dan met de nachtbezorging hier komen. Meestal staan we al bij de afleverlocatie op de bezorger te wachten, zodat we het onderdeel meteen kunnen monteren. We houden niet van misgrijpen en daarom is ons magazijn stampvol. In principe staat daar nog een ijsfabriek aan onderdelen.”